1引言

　　澆注系統(tǒng)設(shè)計是否合理在鋁鑄件生產(chǎn)過程中具有重要的作用。雖然CAD/CAE/CAM輔助設(shè)計已經(jīng)應(yīng)用到實際生產(chǎn)中，但模擬鑄型充填過程和凝固過程的三維軟件在實際中的應(yīng)用非常有限，僅應(yīng)用于大型、復(fù)雜的鑄型，而壓鑄因其工藝的特殊性應(yīng)用三維軟件就少，因此如要成型的壓鑄件，在鑄型設(shè)計過程中正確選擇澆注系統(tǒng)的充填方向和鑄造系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，設(shè)計人員不得不依靠白身的經(jīng)驗。正是這個原因，摸索出了壓鑄件澆注系統(tǒng)設(shè)計原則，當設(shè)計鑄型時，按預(yù)先制定的壓鑄件澆注系統(tǒng)設(shè)計原則，可用較短的時問完成鑄型設(shè)計，減少廢品的產(chǎn)生。

　　2澆注系統(tǒng)

　　2.1設(shè)計原則

　　澆注系統(tǒng)的位置、方向、大小是否合理直接影響壓鑄件的質(zhì)量，若要成型壓鑄件，在設(shè)計壓鑄件結(jié)構(gòu)時，應(yīng)考慮符合壓鑄工藝性的要求以及結(jié)合壓鑄設(shè)備類型，保證壓鑄件有開設(shè)澆注系統(tǒng)的部位。

　　設(shè)計壓鑄模前在確定分型面時，  考慮澆注系統(tǒng)的部位與設(shè)置方法，以保證有較好的充填性，得到的壓鑄件。結(jié)合實際情況，確定澆注系統(tǒng)設(shè)計原則為：

　　(1)澆注系統(tǒng)的位置應(yīng)使金屬液充填型腔各部位流程較短，使金屬液溫度降低較少，動能損失少。

　　(2)先充填深腔部位，使難以排氣的部位先充填金屬液，將該處氣體排入排氣槽內(nèi)。

　　(3)金屬液在型腔內(nèi)流動應(yīng)有較少的轉(zhuǎn)折次數(shù)，以防金屬液動能損失過多及金屬液分散(分散的金屬液易使型腔中的氣體不能很好地排出)。

　　(4)內(nèi)澆口較薄時，金屬液流速較快，在轉(zhuǎn)折處易產(chǎn)生噴濺現(xiàn)象，使金屬液在該處過早凝固，在壓鑄鋁件表面形成花紋、麻點等缺陷，同時接觸過多金屬液的部位，易造成該處的模具零件過熱，使鑄件產(chǎn)生粘模、拉傷。內(nèi)澆口較厚時，金屬液流速較慢，金屬液在轉(zhuǎn)折處易產(chǎn)生渦流而卷入空氣形成氣孔。

　　(5)金屬液不宜采用多分支澆口充填，以防金屬液在匯合時產(chǎn)生碰撞，形成渦流卷入空氣。

　　(6)澆注系統(tǒng)的方向沿較長的型腔壁或有利于充填較邊遠的部位。

　　正確掌握澆注系統(tǒng)設(shè)計原則的關(guān)鍵在于應(yīng)按壓鑄件本身結(jié)構(gòu)特點，正確分析金屬液的充填路線，才能找出澆注的合理部位與方向。

　　壓鑄件具有較好的強度，可以采用熱處理獲得良好的機械性能、物理性能和抗腐蝕性能，因此在機械制造中得到廣泛的運用。那么壓鑄件在焊接時應(yīng)注意什么呢？

　　(1)鋁在空氣中及焊接時極易氧化，且氧化鋁的熔點高、非常穩(wěn)定，不易消 除，阻礙了母材的熔化和熔合。鋁材的表面氧化膜和吸附的大量水分，易使焊縫產(chǎn)生氣孔。壓鑄件焊接前應(yīng)采用化學(xué)或機械方法進行嚴格表面清理，其表面氧化膜。

　　(2)鋁及鋁合金在焊接過程中，大量的熱量能被迅速傳導(dǎo)到基體金屬內(nèi)部，因而焊接鋁及鋁合金時，能量多的消耗于金屬其他部位，為了獲得焊接接頭，應(yīng)當盡量采用能量集中、功率大的能源或采用預(yù)熱等工藝措施。

　　(3)鋁凝固時的體積收縮率較大，焊接澆鑄鋁件的變形和應(yīng)力較大，因此，需采取預(yù)防焊接變形的措施。母材基體金屬如為變形強化或固溶時效強化時，焊接熱會使熱影響區(qū)的強度下降。生產(chǎn)中可采用調(diào)整焊絲成分與焊接工藝的措施防止熱裂紋的產(chǎn)生。

　　(4)鋁對光、熱的反射能力較強，固、液轉(zhuǎn)態(tài)時，沒有明顯的光彩變化，焊接操縱時判定難，合金元素易蒸發(fā)、燒損，使焊縫性能下降。

　　(5)鋁及鋁合金在液態(tài)能溶解大量的氫，固態(tài)幾乎不溶解氫。在焊接熔池凝固和冷卻的過程中，氫來不及溢出，極易形成氫氣孔。嚴格控制氫的來源，可以防止氣孔的形成。